সিমেন্ট রোটারি কিলনের জন্য রিফ্র্যাক্টরি কাস্টেবল

সিমেন্ট রোটারি কিলনের জন্য রিফ্র্যাক্টরি কাস্টেবল

১. সিমেন্ট চুল্লির জন্য স্টিল ফাইবার দ্বারা শক্তিশালীকৃত তাপ-প্রতিরোধী ঢালাইযোগ্য বস্তু
স্টিল ফাইবার রিইনফোর্সড কাস্টেবলস-এ প্রধানত উপাদানের মধ্যে তাপ-প্রতিরোধী স্টেইনলেস স্টিল ফাইবার প্রবেশ করানো হয়, যার ফলে উপাদানটির শক্তি এবং তাপীয় অভিঘাত প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়, এবং এর মাধ্যমে উপাদানটির ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা ও কার্যকাল বেড়ে যায়। এই উপাদানটি প্রধানত চুল্লির মুখ, ফিডিং মাউথ, ক্ষয়-প্রতিরোধী পিয়ার এবং পাওয়ার প্ল্যান্টের বয়লার লাইনিং-এর মতো উচ্চ-তাপমাত্রায় ক্ষয়-প্রতিরোধী অংশগুলিতে ব্যবহৃত হয়।

২. সিমেন্ট কিলনের জন্য কম সিমেন্টযুক্ত রিফ্র্যাক্টরি কাস্টেবল
কম সিমেন্টযুক্ত রিফ্র্যাক্টরি কাস্টেবলগুলোর মধ্যে প্রধানত উচ্চ-অ্যালুমিনা, মুল্লাইট এবং করান্ডাম রিফ্র্যাক্টরি কাস্টেবল অন্তর্ভুক্ত। এই সিরিজের পণ্যগুলোর বৈশিষ্ট্য হলো উচ্চ শক্তি, ক্ষয়রোধী ক্ষমতা, পরিধান প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং চমৎকার কার্যক্ষমতা। একই সাথে, ব্যবহারকারীর বেকিং সময়ের প্রয়োজনীয়তা অনুসারে এই উপাদান থেকে দ্রুত বেকিংযোগ্য বিস্ফোরণরোধী কাস্টেবল তৈরি করা যায়।

৩. সিমেন্ট চুল্লির জন্য উচ্চ-শক্তি সম্পন্ন ও ক্ষার-প্রতিরোধী ঢালাইযোগ্য উপাদান
উচ্চ-শক্তির ক্ষার-প্রতিরোধী কাস্টেবল ক্ষারীয় গ্যাস এবং স্ল্যাগের দ্বারা সৃষ্ট ক্ষয়ের বিরুদ্ধে ভালো প্রতিরোধ ক্ষমতা রাখে এবং এর দীর্ঘ কার্যকাল রয়েছে। এই উপাদানটি প্রধানত চুল্লির দরজার ঢাকনা, ডিকম্পোজিশন ফার্নেস, প্রিহিটার সিস্টেম, ম্যানেজমেন্ট সিস্টেম ইত্যাদি এবং অন্যান্য শিল্প চুল্লির আস্তরণের জন্য ব্যবহৃত হয়।

রোটারি কিলন লাইনিংয়ের জন্য উচ্চ-অ্যালুমিনিয়াম নিম্ন-সিমেন্ট কাস্টেবলের নির্মাণ পদ্ধতি
রোটারি কিলন লাইনিংয়ের জন্য উচ্চ-অ্যালুমিনিয়াম ও নিম্ন-সিমেন্টযুক্ত কাস্টেবল নির্মাণে নিম্নলিখিত পাঁচটি প্রক্রিয়ার প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন:

১. সম্প্রসারণ জোড়ের নির্ধারণ
উচ্চ-অ্যালুমিনিয়াম ও নিম্ন-সিমেন্টযুক্ত কাস্টেবল ব্যবহারের পূর্ব অভিজ্ঞতা অনুসারে, রোটারি কিলন কাস্টেবল লাইনিংয়ের কার্যকালকে প্রভাবিত করার ক্ষেত্রে সম্প্রসারণ জোড় একটি প্রধান নিয়ামক। রোটারি কিলন লাইনিং ঢালাইয়ের সময় সম্প্রসারণ জোড়গুলো নিম্নোক্তভাবে নির্ধারণ করা হয়:

(1) পরিধিগত জোড়: ৫ মিটার প্রস্থচ্ছেদ, কাস্টেবলগুলির মধ্যে ২০ মিমি অ্যালুমিনিয়াম সিলিকেট ফাইবার ফেল্ট স্যান্ডউইচ করা হয়, এবং প্রসারণের পরে প্রসারণ চাপ প্রশমিত করার জন্য ফাইবারগুলিকে সংকুচিত করা হয়।

(2) সমতল জোড়: ঢালাইযোগ্য কাঠের প্রতি তিনটি স্ট্রিপকে ভিতরের পরিধি বরাবর ১০০ মিমি গভীর প্লাইউড দিয়ে স্যান্ডউইচ করা হয় এবং কার্যকরী প্রান্তে একটি জোড় রাখা হয়, মোট ৬টি স্ট্রিপের জন্য।

(3) ঢালাইয়ের সময়, চুল্লি থেকে বাতাস বের করার সাথে সাথে প্রসারণজনিত পীড়ন নির্দিষ্ট পরিমাণে কমানোর জন্য প্রতি বর্গমিটারে 25টি নিষ্কাশন পিন ব্যবহার করা হয়।

২. নির্মাণ তাপমাত্রা নির্ধারণ
উচ্চ-অ্যালুমিনিয়াম নিম্ন-সিমেন্ট কাস্টেবলের উপযুক্ত নির্মাণ তাপমাত্রা হলো ১০~৩০℃। যদি পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা কম থাকে, তবে নিম্নলিখিত ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত:

(1) চারপাশের নির্মাণ পরিবেশ বন্ধ করুন, গরম করার ব্যবস্থা যোগ করুন এবং জমাট বাঁধা কঠোরভাবে প্রতিরোধ করুন।

(2) উপাদানটি মেশানোর জন্য 35-50℃ তাপমাত্রার গরম জল ব্যবহার করুন (সাইটে ঢালাই পরীক্ষার কম্পন দ্বারা নির্ধারিত)।

3. মেশানো
মিক্সারের ধারণক্ষমতা অনুযায়ী একবারে মিশ্রণের পরিমাণ নির্ধারণ করুন। মিশ্রণের পরিমাণ নির্ধারণ করার পর, ব্যাগে থাকা ঢালাই উপকরণ এবং ব্যাগে থাকা ছোট প্যাকেজের অ্যাডিটিভগুলো একই সাথে মিক্সারে যোগ করুন। প্রথমে মিক্সারটি চালু করে ২-৩ মিনিট ধরে শুকনো মিশ্রণ করুন, তারপর প্রথমে ওজন করা জলের ৪/৫ অংশ যোগ করে ২-৩ মিনিট নাড়ুন এবং এরপর কাদার সান্দ্রতা অনুযায়ী বাকি ১/৫ অংশ জলের পরিমাণ নির্ধারণ করুন। ভালোভাবে মেশানোর পর, পরীক্ষামূলকভাবে ঢেলে দিন এবং কম্পন ও স্লারির অবস্থার সাথে মিলিয়ে যোগ করা জলের পরিমাণ নির্ধারণ করুন। যোগ করা জলের পরিমাণ নির্ধারণ করার পর, তা অবশ্যই কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। স্লারি যাতে কম্পন করতে পারে তা নিশ্চিত করার পাশাপাশি, যতটা সম্ভব কম জল যোগ করা উচিত (এই ঢালাই উপকরণের জন্য জলের আদর্শ পরিমাণ হলো ৫.৫%-৬.২%)।

৪. নির্মাণ
উচ্চ-অ্যালুমিনিয়াম নিম্ন-সিমেন্ট কাস্টেবলের নির্মাণ সময় প্রায় ৩০ মিনিট। শুষ্ক বা ঘনীভূত পদার্থ জলের সাথে মেশানো যাবে না এবং তা ফেলে দিতে হবে। স্লারি কম্প্যাকশন অর্জনের জন্য একটি ভাইব্রেটিং রড ব্যবহার করে কম্পন দিন। ভাইব্রেটিং রডটি অতিরিক্ত রাখা উচিত, যাতে একটি বিকল হয়ে গেলে অন্য রডটি চালু না হয়ে যায়।
রোটারি কিলনের অক্ষ বরাবর স্ট্রিপ আকারে ঢালাইযোগ্য উপাদানের নির্মাণকাজ করা উচিত। প্রতিটি স্ট্রিপ ঢালাইয়ের আগে, নির্মাণ পৃষ্ঠটি পরিষ্কার করতে হবে এবং কোনো ধুলো, ওয়েল্ডিং স্ল্যাগ ও অন্যান্য আবর্জনা যেন না থাকে। একই সাথে, অ্যাঙ্করের ওয়েল্ডিং এবং পৃষ্ঠের অ্যাসফল্ট পেইন্ট ট্রিটমেন্ট ঠিক আছে কিনা তা পরীক্ষা করতে হবে। অন্যথায়, প্রতিকারমূলক ব্যবস্থা গ্রহণ করতে হবে।
স্ট্রিপ নির্মাণ পদ্ধতিতে, চুল্লির নিচের অংশে টেল থেকে হেড পর্যন্ত স্ট্রিপ কাস্টিং বডির নির্মাণকাজ খোলাভাবে ঢালাই করা উচিত। অ্যাঙ্কর এবং স্টিল প্লেটের মধ্যে টেমপ্লেটের সাপোর্ট দেওয়া উচিত। স্টিল প্লেট এবং অ্যাঙ্কর কাঠের ব্লক দিয়ে শক্তভাবে গাঁথা হয়। সাপোর্ট ফর্মওয়ার্কের উচ্চতা ২২০ মিমি, প্রস্থ ৬২০ মিমি, দৈর্ঘ্য ৪-৫ মিটার এবং কেন্দ্র কোণ ২২.৫°।
স্ট্রিপটি চূড়ান্তভাবে জমাট বাঁধার পর এবং ছাঁচটি সরিয়ে ফেলার পরে দ্বিতীয় ঢালাই অংশের নির্মাণকাজ শুরু করা উচিত। একপাশে, চুল্লির মুখ থেকে লেজ পর্যন্ত ঢালাইটি বন্ধ করার জন্য ধনুকাকৃতির টেমপ্লেট ব্যবহার করা হয়। বাকি প্রক্রিয়াটি একই রকম।
যখন ঢালাই উপাদানকে কম্পিত করা হয়, তখন কম্পন চলাকালীন টায়ারের ছাঁচে মিশ্রিত কাদা যোগ করতে হবে। কম্পনের সময় এমনভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে যাতে ঢালাই বস্তুর পৃষ্ঠে কোনো স্পষ্ট বুদবুদ না থাকে। ছাঁচ খোলার সময় নির্মাণস্থলের পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা দ্বারা নির্ধারণ করা উচিত। এটি নিশ্চিত করা প্রয়োজন যে ঢালাই উপাদানটি চূড়ান্তভাবে জমাট বাঁধার পর এবং একটি নির্দিষ্ট শক্তি অর্জন করার পরেই যেন ছাঁচ খোলা হয়।

৫. আস্তরণ সেঁকা
রোটারি কিলন লাইনিং-এর বেকিং-এর মান সরাসরি এর কার্যকালকে প্রভাবিত করে। পূর্ববর্তী বেকিং প্রক্রিয়ায়, পরিপক্ক অভিজ্ঞতা এবং ভালো পদ্ধতির অভাবে, নিম্ন-তাপমাত্রা, মধ্যম-তাপমাত্রা এবং উচ্চ-তাপমাত্রার বেকিং প্রক্রিয়াগুলিতে দহনের জন্য ভারী তেল ইনজেক্ট করার পদ্ধতি ব্যবহার করা হতো। তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা কঠিন ছিল: যখন তাপমাত্রা ১৫০℃-এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করার প্রয়োজন হতো, তখন ভারী তেল সহজে পুড়ত না; যখন তাপমাত্রা ১৫০℃-এর বেশি হতো, তখন উত্তাপের গতি খুব বেশি হতো এবং কিলনের মধ্যে তাপমাত্রার বণ্টন খুব অসম হতো। যে অংশে ভারী তেল পুড়ত, সেই লাইনিং-এর তাপমাত্রা প্রায় ৩৫০~৫০০℃ বেশি থাকত, অথচ অন্যান্য অংশের তাপমাত্রা কম থাকত। এভাবে, লাইনিং সহজেই ফেটে যেত (পূর্ববর্তী কাস্টেবল লাইনিং বেকিং প্রক্রিয়ার সময় ফেটে গিয়েছিল), যা লাইনিং-এর কার্যকালকে প্রভাবিত করত।